لوله مانیسمان چگونه تولید میشود

لوله های بدون درز یا لوله مانیسمان یکی از پر کاربرد ترین لوله های مصرفی در صنایع نفت و گاز صنایع پتروشیمی، ساختمان سازی و خطوط انتقال گاز و آب است. این لوله ها بدلیل ساختار یک نواخت و نداشتن هیچ گونه درز در سطح لوله (هیچ گونه عمل جوشکاری در ساخت این نوع لوله ها ب کار نمیرود) یکی از بهترین گزینه جهت استفاده در صنعت میباشد.

لوله بدون درز مانیسمان معمولا در بازار ایران از لوله درزدار بالاتر هست و این لوله ها در بازار ایران از سایز 2/1 اینچ تا 24 اینچ و در طول 6 و 12 متری موجود هست که اکثرا برند های وارداتی از کشور چین هستند یا تولید کارخانجات داخلی که از سایز 1 اینچ تا 6 اینچ قادر به تولید هستند.

این لوله در انواع آلیاژ تولید میشنود که در صنعت خودروسازی، ساختمان سازی وصنایع مختلف دیگر مورد استفاده قرار میگیرند.

کاربرد لوله مانیسمان

به لوله هایی که در تولید آنها از روش جوشکاری در بین 2 درز لوله استفاده نشده است، و لوله بدون هیچ درزی تولید میشود، مانیسمان میگویند. کاربرد لوله مانیسمان در صنعت بسیار مهم بوده و صنایع حساس مانند انتقال گاز از این نوع لوله ها استفاده می کنند. قابل ذکر است یک نوع دیگر از لوله بدون درز با نام لوله آتشخوار نیز موجود میباشد که مراحل تولید آن مشابه با لوله مانیسمان بوده و کاملا بدون درز است، اما کاربرد آن در صنعت متفاوت میباشد.

روش تولید لوله مانیسمان با لوله های درزدار متفاوت بوده و به علت یک دست بودن سطح آن ها و نبودن قسمت جوشکاری شده از مقاومت بالایی در برابر سیالات با فشار بالا دارند. قیمت لوله مانیسمان نسبت به لوله های درز دار به علت فرآیند تولید بیشتر است. لوله مانیسمان کاربردهای متفاوتی در صنایع مختلف داشته که در زیر بخشی از آن ها آورده شده است.

• انتقال سیالات با فشار بالا
• در صنایع حساس نفت و گاز
• از نوع استیل در صنایع غذایی
• استفاده در صنایع پتروشیمی
• استفاده در صنایع مواد شیمیایی

کارخانجات تولید کننده لوله مانیسمان (بدون درز)

وارداتی : JST.AHITAI و…….

داخلی: دقیق کاوه ایرانیان . گروه ملی اهواز

از جمله آلیاژ های لوله های بدون درز میتوان از آلیاژ های زیر یاد کرد

A106 / A53 / A179 /A333/A335

مراحل تولید لوله های بدون درز

1. مرحله برش
   در این مرحله شمش فولادی از آلیاژ مورد نظر در ابعاد سفارشی مشتری برش میخورد انتخاب ورق فولادی مناسب با جنس مناسب بسیار مهم و در روند ساخت تاثیر گذار است.
2. حرارت و گرمادهی
   در این مرحله شمش های فولادی وارد کوره میشوند تا با استفاده از حرارت بالا کاملا سرخ و برای ادامه روند تولید اماده شوند. میزان حرارت کوره به مقدار کمی بستگی به سایز لوله در حال ساخت مربوط میشود.
3. دستگاه لخ پرس
   در این مرحله شمش فولادی که حرارت آن به مقدار کافی بالا رفته سوراخ میشود.
4. دستگاه النگاتور
   برای حداقل کردن خطا های تولید شمس در این مرحه گرد میشود.
5. مرحله شلیک سمبه
   در این مرحله سمبه با سرعت بسیار بالایی به سمت مرکز شمش شلیک میشوند. طول سمبه ها بسته به نوع سفارش در متراژ 6 و 12 متری یافت میشوند. در این مرحله شمش ها به استوانه تو خالی ( لوله های بدون درز) تبدیل میشوند.
6. تاب گیری
   به احتمال زیاد شمش بعد از بر خود با سمبه کمی تاب یا موج برداشته است در این مرحله قبل از اینکه دمای شمش پایین بیاید آن را تاب گیری میکنند.
7. جدا سازی سمبه
   در این مرحله سمبه از شمش جدا میشود .
8. مرحله کروی
   در این مرحله دو سر لوله ب شکل گرد در می آید.
9. کشش لوله
   در این مرحله دو سر لوله قفل شده ود در اندازه های مختلف تولید میشوند .
10. مرحله سرد کردن
    در این مرحله لوله هلی تولید شده ب وسیله آب سرد شده و دمای آن را پایین می آورند.
11. برش
    لوله ها در اندازه 6 و 12 متری برش میخورند.
12. آزمایش لوله
    در این مرحله به وسیله تجهیزات مخصوص لوله ها را آزمایش کرده و جنس های مرغوب جدا میشوند.
13. مرحله کونیک
    در جهت جوشکاری آسان تر د.و سر لوله کونیک میشود.
14. پولیش زدن لوله
    در این مرحله جهت جلوگیری از زنگ زدنلوله ها را با مواد مخصوص پولیش کاری میکنند.
15. بسته بندی
    در این مرحله لوله ها در بسته های ضلعی بسته بندی و اماده ارسال میشوند.

بررسی تخصصی تر مراحل ساخت لوله مانیسمان

برای تولید لوله مانیسمان ابتدا شمش فولادی را تا درجه مناسب گرما داده و سطح آن را گرد می کنند سپس با توجه به سایز مورد نظر برای تولید شمش را سمبه زنی می کنند. نحوه وارد شدن سمبه به شمش گرما دیده به صورت سریع انجام شده و در نهایت لوله های تولید شده در طول های مورد نیاز برش داده می شوند. دو روش رایج برای ساخت لوله‌ های بدون درز و یا به اصطلاح مانیسمان وجود دارد. قابل ذکر است این روش های تولید علاوه بر تاثیراتی که بر مقاومت لوله دارند، در قیمت لوله مانیسمان نیز تاثیر گذار بوده و هر لوله با استناد به استاندارد ساخت و نحوه تولید آن قیمت گذاری متفاوتی دارد.

ریخته‌گری گریز از مرکز

فلز مذاب به درون قالب چرخان هدایت می‌شود و با توجه به ساختار دستگاه و میزان نیروی گریز از مرکز وارد شده، فلز مذاب به سمت دیواره‌های قالب هجوم برده و انجماد نیز در همین حین از دیواره‌های قالب شروع می‌شود. ضخامت نهایی دیواره‌ لوله‌ تولیدی هم تابعی از حجم مذاب اولیه‌‌ی ورودی و همچنین میزان دور بر دقیقه‌ی موتور دستگاه و میزان نیروی اعمالی است. نکته‌ قابل ذکر در این روش، بحث سیالیت فولاد مذاب است.

فولاد در حالت مذاب دارای ویسکوزیته و چسبندگی پایین‌تر و سیالیت و روندگی بیشتر است و روش ریخته گری گریز از مرکز برای ساخت لوله نیازمند کنترل‌های محیطی و دستگاهی فراوانی است. با توجه به سیالیت مذاب فولاد، در حال حاضر این روش در ایران مورد استفاده قرار نمی‌گیرد.

نورد شمش‌های فولادی

یک قطعه شمش فولادی را گرم کرده و سپس با واردشدن سنبه میله‌ای نوک تیز به مرکز شمش گداخته‌شده، لوله بدون درز ایجاد می‌شود. در گام بعد با غلتک‌های مخصوص لوله را تحت نورد و کشش قرار می‌دهند تا ضخامت، قطر و طول مورد نظر بدست آید.

در نهایت پس از تولید، این نوع لوله‌ها تحت عملیات حرارتی و تنش‌گیری قرار می‌گیرند. بطور معمول در صنعت از این روش که به روش مانیسمان معروف است، استفاده می‌شود. در ادامه مراحل تولید این لوله به این روش را با جزئیات کامل توضیح می‌دهیم.

• • در اولین مرحله ساخت لوله مانیسمان، شمش فولادی را به عنوان ماده اولیه تولید، بنا به درخواست مشتری به ابعاد گوناگون برش می‌دهند.
• در ادامه شمش‌های برش داده‌شده را داخل کوره‌هایی گرم می‌کنند تا به درجه حرارت مناسب جهت شکل‌دهی برسند.
• در مرحله‌ بعد در حین عبور شمش‌ها از میان دو غلتک به جهت گرد کردن تدریجی شمش‌ها، سنبه‌ای نوک تیز جهت سوراخ‌زنی (لخ‌پرس) و ایجاد شکل لوله از سمت سطح مقطع وارد شمش‌ها می‌شود.
• در ادامه با استفاده از دستگاهی موسوم به الانگاتور، فولاد گرم شده مجددا از بین دو غلتک عبور داده تا همزمان با گردتر شدن سطح مقطع، طول لوله افزایش می‌یابد.
• اصلی‌ ترین مرحله‌ی تولید مانیسمان، شلیک سنبه است که سنبه‌ای به طول ۱۲ متر را داخل شمش فولادی شلیک می‌شود.
• در ادامه اگر لوله مقدار کمی تاب داشته باشد، صاف و یکدست شده و عملیات تاب‌گیری انجام می‌شود.
• سپس در مرحله آزاد‌سازی سمبه، سمبه داخل لوله از آن جدا می‌گردد.
• در مرحله‌ کروی‌کردن سر و ته لوله گرفته می‌شود و سر لوله به حالت گرد درمی‌آید.
• در نهایت جهت رسیدن به طول مورد نظر، لوله تحت کشش قرار می‌گیرد.
• مرحله سرد کردن لوله با آب، اندازه‌گیری طول نهایی لوله که معمولا ۶ یا ۱۲ متری است و مرحله‌ آزمایش یا تست با استفاده از تجهیزات الکترونیکی جهت تضمین کیفیت لوله، از جمله مراحل پایانی است.
• در پایان، مرحله‌ی کونیک‌شدن دو سر لوله جهت تسهیل در امر جوشکاری و سپس پولیش‌کاری با استفاده از یک روغن مخصوص به منظور جلوگیری از خوردگی لوله‌ مانیسمان انجام می‌شود.
• در نهایت لوله‌ها بسته‌بندی شده و آماده بارگیری می‌گردد.

تمامی توضیحات و مراحل توضیح داده شده در مقاله فوق، توسط کارشناسان شرکت تامین کننده آهن آلات آهن پترو، تهیه شده و در اختیار شما عزیزان قرار گفته است. همچنین شما عزیزان میتوانید با مراجعه به مقاله های دیگر سایت و مطالعه مقاله های علمی، به سطح دانش خود در بازار آهن بیافزایید.